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液体聚合氯化铝的生产方法

将盐酸、水按一定比例投加于一定量铝灰中,在一定温度下充分反应,并经过若干小时熟化后。

放出上层液体即得聚合氯化铝液体产品。

铝反应为放热反应,如果控制好反应条件如盐酸浓度和量,水量及投加速度和顺序,就可以充分利用铝反应放出的热量,使反应降低对外加热量的依赖度,甚至不需外加热源而通过自热进行反应,控制其盐基度至合格。

 

1、碱溶法

 

先将铝灰与氢氧化钠反应得到铝酸钠溶液,再用盐酸调pH值,制得聚合氯化铝溶液。

这种方法的制得的产品外观较好,水不溶物较少,但氯化钠含量高,原材料消耗高,溶液氧化铝含量低,工业化生产成本较大。

 

2、中和法

 

该法是先用盐酸和氢氧化钠与铝灰反应,分别制得氯化铝和铝酸钠,再把两种溶液混合中和.即制得聚合氯化铝液体。

用此方法生产出的产品不溶物杂质较少,但成本较高。

先用盐酸与铝箔反应,再把得到的氯化铝分为两部分,一部分用氨水调节pH值至6~6.5.得到氢氧化铝后。

再把另一部分氯化铝加入到氢氧化铝中使其反应。

得到聚合氯化铝液体产品,干燥后得到固体产品,据称产品的铝含量和盐基度等指标都很高。

 

3、 原电池法

 

该工艺是铝灰酸溶一步法的改进工艺,根据电化学原理.金属铝与盐酸反应可组成原电池,在圆桶形反应室的底部置人用铜或不锈钢等制成的金属筛网作为阴极,倒人的铝屑作为阳极,加入盐酸进行反应,最终制得PAC。

该工艺可利用反应中产生的气泡上浮作用使溶液定向运动,取代机械搅拌,大大节约能耗。

缺点及不足

 

该法具有反应速度快,投资设备少,工艺简单,操作方便等特点,产品盐基度和氧化铝含量较高,因而该法在国内被普遍采用。

但此工艺对设备腐蚀较严重,生产出的产品杂质较多,特别是重金属含量容易超标,产品质量不稳定。

 

我们厂生产液体的流程:

将铝灰与水按体积比1∶3~5进行混合拌和均匀,浸泡5~8小时;用泵抽取至反响釜中,按体积比铝灰∶盐酸∶水为 1∶2.5~3.0∶3.0~4.0参加盐酸和水,设置温度为85~100℃,反响2~3小时;选用板框式压滤机进行固液别离,投加调理剂调理液体氧化铝 含量及盐基度,如选用生石灰,液体∶生石灰投加体积比为1∶0.054~0.086,若选用铝屑,投加比为1∶0.023~0.04,若选用固体铝酸钙, 投加比为1∶0.042~0.063;将温度控制在50~60℃,静置熟化48~72小时,即得液体聚合氯化铝制品。

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